越来越多的制造商开始转向质量控制，以提高生产效率。严格的质量要求是制造业不可或缺的一部分。低效率的制造工艺都可能导致生产延误和浪费，从而消耗不必要的物资、人力和财力。
因此，生产制造型企业都会采取适当的工具来对在制品或成品进行质量检查。通常，由操作员来手动检查生产线上的项目是否有故障和问题。这种方法的缺点是某些任务对于操作员执行起来可能是极具挑战性的。例如，人眼识别不了微小的故障，微小故障的尺寸仅为毫米的几分之一。
此外，由于经验、年龄和疲劳等因素，检查的质量往往因人而异。这几乎不可能维持一致的质量保证标准。
对于制造商来说，更好的选择是采用可靠的技术，该技术可以在生产制造初期有效地纠正错误并提高产品质量。焊缝跟踪提供了这样的途径。
拿汽车制造厂举例。一个制造汽车的工厂有四个制造部门。分别是冲压、钣金、油漆和装配。在冲压车间，生产钣金零件以制造车辆的车身外壳。它主要包括切割线、装配和薄板焊接点，以及构成各种车身部件的薄板压力机。钣金车间负责组装车身外壳的各个部分。然后在最终组装之前将这些物品移至油漆车间。
在生产过程中，或由于热形变或由于工装组对偏差或由于夹具组对偏差，导致机器焊歪了。或者焊缝周围出现其他缺陷，需要进行检测。在进行各种冲压操作的同时，可能会出现明显或局部断裂。有些零件故障很容易发现和去除。
但是，如果缺陷很细微，则很难发现。它们中的一些沿着焊缝形成的直径不到十分之三毫米。如果在生产线的末端未检测到这些缺陷的存在，并且未将零件移除，则在成型过程中可能会发生断裂。这导致许多问题，这些问题可能对装配线的生产产生严重影响。
有时，完成油漆工作后，即使是很小的焊缝小孔也会使车身外观难看。由于这种缺陷难以维修，有些情况下必须将成品送到废品场，导致浪费。
为了解决这些问题，必须考虑引入激光焊缝跟踪技术。该技术能够简化焊接机器人编程并提高操作员通常执行的某些任务的效率。与人工不同，激光焊缝跟踪系统不受疲劳影响，可以连续运行以确保质量并提高生产率。
